Residuos como materias primas 2017-10-24T12:18:16+00:00

Residuos como materias primas

Las cementeras pueden aprovechar parte de los residuos minerales generados por otras industrias en el proceso de producción del cemento.

RESIDUOS QUE SE USAN COMO MATERIAS PRIMAS DE SUSTITUCIÓN

RESIDUOS QUE SE USAN COMO ADICIONES AL CEMENTO

Las cementeras pueden aprovechar parte de los residuos minerales generados por otras industrias en el proceso de producción del cemento.

RESIDUOS QUE SE USAN COMO MATERIAS PRIMAS DE SUSTITUCIÓN

Algunos residuos minerales (escorias, cenizas de procesos térmicos, residuos de construcción y demolición, lodos de papelera, arenas de fundición, espumas de azucarera,…) tienen una composición similar a la de las materias primas con las que se fabrica el cemento y pueden sustituir a las materias primas naturales que son extraídas de las canteras: arcillas, calizas y esquistos, entre otras, disminuyendo de esta forma la explotación de recursos naturales.

Estos residuos minerales se añaden al resto de materias primas antes de entrar en el horno de cemento, en la parte del proceso que se denomina preparación del “crudo”, y aportan calcio, hierro, silicio o aluminio, minerales necesarios para fabricar el clínker (producto intermedio que sale del horno y que al molerse da lugar al cemento).

RESIDUOS QUE SE USAN COMO ADICIONES AL CEMENTO

Hay otros residuos industriales (fundamentalmente escorias de alto horno y cenizas volantes de centrales térmicas) que se pueden añadir como adiciones en el proceso de molienda del clínker para dar lugar al cemento.

Así, dependiendo del tipo de cemento que se desee producir, parte del clínker se puede sustituir por componentes alternativos, reduciéndose de esta forma el volumen de las materias primas extraídas de las canteras. Por otra parte, esta sustitución, técnicamente viable y regulada por la normativa europea, permite fabricar cemento con menos proporción de clínker sin disminuir la calidad ni las prestaciones del producto final.

Algunos residuos minerales (escorias, cenizas de procesos térmicos, residuos de construcción y demolición, lodos de papelera, arenas de fundición, espumas de azucarera,…) tienen una composición similar a la de las materias primas con las que se fabrica el cemento y pueden sustituir a las materias primas naturales que son extraídas de las canteras: arcillas, calizas y esquistos, entre otras, disminuyendo de esta forma la explotación de recursos naturales.

Estos residuos minerales se añaden al resto de materias primas antes de entrar en el horno de cemento, en la parte del proceso que se denomina preparación del “crudo”, y aportan calcio, hierro, silicio o aluminio, minerales necesarios para fabricar el clínker (producto intermedio que sale del horno y que al molerse da lugar al cemento).

Hay otros residuos industriales (fundamentalmente escorias de alto horno y cenizas volantes de centrales térmicas) que se pueden añadir como adiciones en el proceso de molienda del clínker para dar lugar al cemento.

Así, dependiendo del tipo de cemento que se desee producir, parte del clínker se puede sustituir por componentes alternativos, reduciéndose de esta forma el volumen de las materias primas extraídas de las canteras. Por otra parte, esta sustitución, técnicamente viable y regulada por la normativa europea, permite fabricar cemento con menos proporción de clínker sin disminuir la calidad ni las prestaciones del producto final.

De los 31,8 millones de toneladas de materias primas que se consumieron en el año 2016 para fabricar cemento, 1,4 millones procedían de residuos o subproductos industriales, con lo que se dejó de llevar a vertedero una cantidad de residuos equivalente a cerca de 21 estadios de fútbol llenos de residuos, y se evitó además la explotación de recursos naturales equivalente a casi 2 años de operación de una cantera tipo.